物流倉庫の自動化でよく混同される5つの用語
オンラインショッピングの需要の高まりに伴い、倉庫やサプライチェーンのすべてのノードが、配達時間の短縮にプレッシャーを感じています。ロボティクス・プロバイダーは、革新的なアイデアと創造的なソリューションによって対処しています。
倉庫の自動化は長期的な視点で見ると、革新が起きつつあります。しかし、新しいソリューションが生まれるにつれ、慣れ親しんだ業界用語が消え去り、新しい言葉や定義が生まれ続けています。過去に意味をなしていた倉庫業界の定義が、これからは意味をなさない言葉に変わってしまうかもしれません。
この記事では、最もよく混同される倉庫の自動化に関する5つの用語について説明します。
本記事は、inVia Roboticsの記事を参考に作成しています。
1, Person-to-Goods (PTG) vs Goods-to-Person (GTP)
近年、倉庫自動化ソリューションには、非常に多くの種類があります。その多くは、次の2つのカテゴリーに分類されます。人から商品（PTG）および商品から人（GTP）のオートメーションです。
GTPとPTGのどちらの自動化においても、目標はオーダーピッキングの効率を上げ、倉庫内の歩行を最小にすることです。倉庫の自動化において、歩行の時間が一番費用対効果の低い活動であることは有名でしょう。調査によると、作業員はオーダーピッキングの工程で50%もの時間を歩いて過ごしているそうです。
PTGオーダーピッキングは、人が倉庫の通路に出てオーダーを探し、ピッキングすることに変わりはありません。しかしロボット技術を使って歩くことを減らしています。
PTGでは、ソフトウェアによって制御されたスマートカートが使用されることが多く、通路や棚をスマートカートが移動します。ピッキング担当者の人間は、デバイスを通じて次のピッキング場所を通知される。ピッキング現場でロボットと合流し、人は棚から商品を取り出し、スマートカートに乗せます。人は通路を1〜2本移動するだけなので、歩く量は格段に減ります。
一方、GTPオーダーピッキングは、ほとんど移動する必要のない人に商品を届けることで、P2Gと比べ、さらに歩行を減らすことができる。GTPオートメーションの一例として、「Rack-to-Person」方式があります。薄型のロボットが商品棚の下に潜り込み、棚板を持ち上げてオーダーピッキングステーションまで運びます。作業員は、ピッキングする商品とそれらが収納されているビンを示すディスプレイを見ることができます。
RTP方式の欠点は、人間と機械が異なるペースで作業することが多いことです。例えば、人が休憩している間に、ラックや商品が山積みになってしまうこともあります。また、ピーク時には、ロボットが人の処理能力を超える数のラックをピッキングステーションに運んできて、処理しきれないこともあります。
インビアは、「Totes-to-Person」、より具体的には「Totes-to-PickerWall」と表現できる特許取得済みのアプローチによって、こうしたボトルネックを回避します。インビアのピッカーロボットは倉庫の適切な場所に移動し、吸盤機構を使って棚からトートを自律的に取り出します。昇降リフトにより、ロボットは高い棚の上の荷物を取ることもできます。ロボットはトートをピッカーウォールに運び、人がディスプレイの指示に従ってトートから商品をピッキングします。ピッカーウォールの端から端まで、せいぜい数十メートルしか移動しないため、時間のロスを少なくすることができます。
インビアシステムの最大の特長は、人間とロボットのプロセスを切り離すことです。人間は瞬時に注文を受けることができ、ロボットは24時間365日、規則正しく働くことができるのです。人とロボットのプロセスを切り離した結果、他のアプローチで見られるようなボトルネックを排除することができるのです。
2, コボットとは？ロボットアームとスマートカート
協働ロボット（コボット）は、比較的新しい技術です。コボットは主に協働ロボットアームに使われてきましたが、最近では物流センターにおけるスマートカート、またはPerson-to-Goods自律走行型ロボットを表すために使われています。
1950年代から、自動車メーカーはいち早くロボットアームを製造工程に導入してきました。エンジンや車のフレームを手に取り、素早く移動させる「独立型」ロボットだ。大型で強力なロボットなので、事故があると人が大けがをしたり、命を落としたりすることもありました。そのため、ロボットアームは従業員から隔離され、特別な訓練を受けた人だけが、作業場の中に入ることが許されていました。
15年ほど前、人と一緒に作業できる新しいタイプのロボットアームが登場しました。このコボットにはセンサーが内蔵されており、人が近づくと自動的に減速したり、停止したりすることができるようになりました。さらに、万が一、人と衝突した場合でも、すぐに停止して反転し、損傷を抑えることができるよう、段差検知機能が搭載されるなど、進化を続けてきました。このように、コボットアームはより安全に、より使いやすく進化を続けているのです。
やがて、工場や倉庫にロボット型のスマートカートが導入されるようになりました。人の存在を感知し、減速、停止、旋回などして衝突を回避することから、「コボット」とも呼ばれています。また、人と協調してピッキングを行うこともできます。
では、一体コボットとは何でしょうか。厳密には、コボットは協働ロボットアームのことを指します。しかし、厳密には、人のそばで安全性を確保し、人と協働できるように設計されたロボットであれば、すべてコボットと呼ぶことができます。ロボットは、人と並んで作業を補助するために使われることが多くなっています。用途が広がることで、この言葉は今後も新しい意味を持つようになるでしょう。
3, AMRとAGVの違いとは
この2つの用語は、その違いが曖昧なため、混同している人が多くいます。AGV（Automated Guide Vehicle）とAMR（Autonomous Mobile Robots）は、どちらも施設内で物品を運搬するドライバーのいない乗り物です。
AGVは、床面のガイド、壁や棚のマーカーなど、あらかじめ決められた経路を走行します。障害物があると、それを避けて進むことはできません。AGVは停止することで障害物を回避します。AGVはその特性上、パレットやジェットエンジンなど、より大きなものを運ぶのに使われることが多いです。
AMRは、施設内の地図を記憶しており、ある地点から別の地点へ人から独立して移動することができます。インビアのようなGoods-to-Personオートメーションでは、AMRは完全に自律的に動き、すべてのオーダーフルフィルメント業務を自動化することができます。スマートなアルゴリズムにより、ロボットが最も効率的に商品を取り出し、倉庫作業員に移動する経路を計算し、作業員が商品を素早くピッキング、スキャン、分類して、顧客に梱包、出荷できるようにします。また、障害物がある場合は、別の経路で目的地まで移動することも可能です。AMRは、AGVよりもやや小さい荷物（トートバッグやビンなど）を運ぶ役割になることが多いです。
このような違いが指摘されるようになった今、この2種類の装置はそれぞれの特徴を補うように開発されていくでしょう。つまりAMRは大型化・大容量化し、AGVはスマート化する。
とはいえ、AGVとAMRは倉庫業務において全く異なる用途を持っています。AGVは、より大きく、より重い、同じ経路で移動する必要のある荷物によく使用されます。AMRはより柔軟性があり、オーダーピッキングや補充、大きな物体ではなく箱の運搬に最適です。この傾向は一定期間は変わることはないでしょう。
4, WMSソフトウェアとWESソフトウェア
倉庫管理システム（WMS）は、在庫管理を行うソフトウェアの一種であり、倉庫に出入りするすべての資材や商品を追跡することができます。19世紀から20世紀にかけて採用された、紙と鉛筆を使ったアナログの方法は、倉庫管理システムの簡略化された形でした。技術の進化に伴い、それらはスプレッドシートに取って代わられました。
現代のWMSという用語は、在庫や施設のどこに何があるのかを記録するコンピュータ・ソフトウェアを指します。すべてのWMSソフトウェアが同じように作られているわけではなく、より複雑で洗練されたものもありますが、一般的にWMSは在庫の記録を維持するために使用され流ものです。
倉庫運用管理システム（WES）は、より最近開発されたソフトウェアです。WESソフトウェアは、自動化を念頭に置いて設計されています。WESはWMSの機能の多くを包含することができ、ロボット、ベルトコンベア、包装機、その他のタイプの機器も制御することができます。
多くの倉庫では、10年以上使用しているWMSがあります。倉庫管理者は、ロボットによる自動化に魅力を感じるかもしれませんが、自社用にカスタマイズされていることが多いWMSを廃棄するという考えは、気が進まないものです。このため、多くの倉庫自動化システムは、WESが既存のWMSとインターフェイスできるように設計されています。WMSを完全に廃棄することなく、自動化を導入することができるのが最近の流れです。
inVia Logic WESソフトウェアは、既存のWMSシステムと簡単に統合できるように設計されており、ソフトウェアを完全に刷新することなく、最新の自動化による生産性向上を得ることができます。既存のWMSが倉庫の在庫を「管理」するのに対して、inVia Logic WEXはその在庫の物理的な移動を「実行」するのです。
5, Pick-to-LightとPick-to-Color
ピッキングの戦略とテクノロジーは、物流センターの生産性を高めるために非常に重要な要素です。オーダーピッキングは倉庫の運営コストの50％以上、フルフィルメントセンターのオペレーションの55％以上を占めています。
ここでは、Pick-to-Lightとインビアの特許技術であるPick-to-Colorの2つのオーダーピッキング技術を取り上げ、それぞれの利点や相違点を理解したいと思います。
Pick-to-Lightは、倉庫や配送センターで使用されるオーダーフルフィルメント技術です。施設内の特定の場所にある英数字表示のライトとボタンを使って手動ピッキングを誘導し、注文を記録するものである。倉庫作業員は、コンテナに貼られたバーコードを読み取ります。
inViaは、AIガイド付きソフトウェアを使用して、倉庫での注文処理と正確さをスピードアップする独自のPick-to-Colorソリューションを開発しました。
inVia LogicソフトウェアがAIを使用して商品の配置と移動を最適化する一方で、inViaのPickMate倉庫オーダーピッキングツールは、inVia Logicが作成したインテリジェンスを使用するように作業員をガイドします。従業員は、画面上の色と在庫の色を合わせるだけでいいのです。この倉庫内オーダーピッキング技術により、適切な場所に適切なSKUを簡単に特定することができます。シンプルな視覚的合図により、ピッキングと配置をシンプルかつ直感的に行うことができます。
まとめ
技術の進化によって言葉を変えていく物流用語。それだけ、今まさに最新の自動化技術や技術革新が盛んに起きている業界ということですね。より効率的な生産性の高い倉庫を目指すためにも、新しい用語を正しい理解で身に付けていきましょう。